metalworkingmag.fr
NUM News

NUM lance un jumeau numérique pour les machines-outils à commande numérique

Le spécialiste du CNC NUM a introduit son jumeau numérique qui permet aux fabricants de machines-outils de réduire considérablement leur délai de commercialisation en utilisant de puissantes techniques de simulation Industrie 4.0.

NUM lance un jumeau numérique pour les machines-outils à commande numérique

  • Fournit un modèle virtuel de la mécatronique des machines physiques
  • Réduction significative du temps et des coûts de développement des machines, car l'analyse de la conception, les essais et l'amélioration des performances peuvent être effectués avant la conception

Connue à l'origine sous le nom de technologie de jumelage et utilisée pour la première fois par la NASA dans les premiers temps de l'exploration spatiale, la technologie de jumelage numérique s'impose rapidement dans l'industrie comme l'un des moyens les plus rentables d'accélérer le développement de produits, de processus et de services.

Dans les produits d'automatisation tels que les machines-outils, un jumeau numérique est un modèle virtuel qui utilise des techniques de simulation, d'acquisition/analyse de données en temps réel et d'apprentissage de machines pour fournir une évaluation complète des performances dynamiques d'une machine avant la construction d'un prototype physique. La même technologie peut également être utilisée pour les présentations aux clients, la mise en service virtuelle et la formation des opérateurs, tout cela bien avant que la machine réelle ne soit construite.


NUM lance un jumeau numérique pour les machines-outils à commande numérique

NUM propose deux versions de son jumeau numérique pour répondre au mieux aux besoins des clients. Les deux versions sont conçues pour fonctionner avec l'architecture ouverte et puissante de la plateforme CNC Flexium+ de NUM. Une des versions utilise un contrôleur Flexium+ nu et un logiciel de virtualisation résident fonctionnant sur le PC industriel du système pour simuler l'automatisation de la machine jumelle. L'autre version utilise le contrôleur Flexium+ proprement dit, qui est finalement intégré à la machine et connecté via EtherCAT à un PC autonome équipé d'un logiciel de simulation matériel spécial à grande vitesse pour simuler la mécatronique de la machine jumelle.

La version avec contrôle virtuel comprend un kit de développement de logiciel pour créer le modèle de logiciel de la machine. Le modèle est un programme PLC autonome qui utilise des composants prédéfinis pour simuler des éléments de machine individuels tels que des capteurs, des broches, des cylindres pneumatiques, etc. Il est chargé dans l'automate intégré du contrôleur Flexium+. Le Flexium NCK dans le contrôleur exécute les programmes NC et simule les valeurs de position changeantes des axes de la machine. Afin de faciliter la visualisation du processus par les utilisateurs, le paquet NUM comprend l'outil logiciel CODESYS Depictor de CODESYS GmbH, qui peut être utilisé pour créer des visualisations 3D à partir du code CEI 61131-3 généré par la simulation.

L'autre version du paquet technologique Digital Twin de NUM permet l'acquisition et l'analyse de données en temps réel. Il est basé sur le logiciel de simulation matérielle ISG-Virtuos, qui a été produit par Industrielle Steuerungstechnik GmbH (ISG). Le contrôleur Flexium+ à utiliser dans la machine physique est connecté à un PC standard via un réseau EtherCAT et interagit en temps réel avec le logiciel de simulation. Le PC fait office de machine virtuelle dans le réseau jumeau. Tous les composants virtuels simulés se comportent comme des composants réels en termes d'interfaces, de paramètres et de modes de fonctionnement, afin de reproduire avec précision la structure et le comportement dynamique de la machine réelle. Les mouvements de la machine sont affichés de manière réaliste sur le PC à l'aide du logiciel de simulation 3D fourni.

La nouvelle technologie numérique jumelée de NUM offre aux fabricants de machines-outils un moyen très puissant et très rentable de réduire leurs coûts de développement et d'accélérer leur mise sur le marché. La version de commande virtuelle est particulièrement utile pour la première phase de développement d'un projet avant que le système CNC ne soit terminé, tandis que la version de simulation matérielle en temps réel présente l'avantage que tous les programmes de séquençage (PLC) et de commande de mouvement (CNC) créés pendant le développement peuvent être facilement transférés sur la machine réelle dès qu'ils sont disponibles.

www.num.com

  Demander plus d’information…

LinkedIn
Pinterest

Rejoignez nos 15 000 followers (pour IMP)