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MEP modernise les systèmes d'automatisation de ses machines
Pour mieux répondre aux exigences de ses clients, MEP a intègré à ses machines des variateurs de Keba afin de pouvoir prendre en charge de plus grands diamètres et optimiser l'efficacité énergétique des processus de traitement de l'acier d'armature.
www.keba.com
MEP (Macchine Elettroniche Piegatrici) développe et fabrique des machines pour le cintrage, le façonnage et le soudage d'acier d'armature depuis 1966. Les étapes fondamentales du processus ont peu évolué au fil des ans. En revanche, les exigences auxquelles doivent répondre les machines ont changé. Plusieurs tendances du marché influencent la manière de concevoir les machines. Alors que que les machines transformaientt autrefois des barres d'armature d'un diamètre maximal de 16 millimètres, les équipements actuels doivent être capables de traiter des matériaux atteignant 26 millimètres de diamètre. Parallèlement, on observe une diversification croissante des nuances d'acier utilisées, y compris l'acier inoxydable. À cela s'ajoute la volonté de nombreux fabricants d'obtenir des cadences de production plus élevées. C'est pourquoi les machines MEP peuvent traiter deux fils simultanément.
Mise en œuvre de systèmes d'entraînement et de protocoles ouverts
Pour répondre à ces spécifications techniques et gérer l'obsolescence de certains composants électroniques, l'entreprise Mep a sélectionné les systèmes d'automatisation développés par Keba. L'architecture ouverte de ces solutions garantit la communication via des interfaces standardisées telles que CANopen, EtherCat et Profinet. Pour le projet spécifique de l'usine de treillis soudés, le système d'entraînement de la série D3 a été mis en œuvre. L'utilisation du protocole Profinet IRT permet aux variateurs de s'interfacer de manière directement avec des applications d'automatisation tierces, assurant la synchronisation requise pour les opérations à grande vitesse.
Optimisation énergétique via un bus partagé
L'intégration technologique se poursuit avec le développement d'une machine de dressage et de cintrage à rotor équipée d'une interface EtherCAT. Dans cette configuration, la solution de bus continu (DC-bus) partagé de la plateforme d'entraînement est utilisée. Cette approche architecturale permet de compenser la consommation électrique élevée et constante du système de traction, composé de rotors et de rouleaux, en récupérant directement l'énergie de retour générée par l'unité de coupe lors de ses phases de décélération brusque.
« Les modifications des diamètres des matériaux et les nouvelles spécifications de productivité nous ont obligés à repenser la cinématique, ce qui nécessite des servo-axes plus puissants capables de gérer des courants allant jusqu'à 150 ampères, soit une augmentation significative par rapport aux 100 ampères requis sur les modèles précédents », explique Giles Haysom, directeur des achats chez MEP.
Réduction de la consommation et stabilité opérationnelle
L'intégration du bus à courant continu partagé réduit la consommation d'énergie globale de l'installation et minimise l'énergie dissipée thermiquement par les résistances de freinage externes traditionnelles. Outre les avantages liés à l'efficacité énergétique et à l'augmentation de la puissance de traitement, la standardisation des composants sur une plateforme ouverte simplifie les opérations de maintenance. La disponibilité d'une infrastructure d'assistance mondiale garantit également un support technique continu pour les machines installées dans des zones géographiques éloignées, assurant ainsi la continuité de la production.
Publié par Maria Brueva, rédactrice pour Induportals – contenu adapté par l'IA.
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Mise en œuvre de systèmes d'entraînement et de protocoles ouverts
Pour répondre à ces spécifications techniques et gérer l'obsolescence de certains composants électroniques, l'entreprise Mep a sélectionné les systèmes d'automatisation développés par Keba. L'architecture ouverte de ces solutions garantit la communication via des interfaces standardisées telles que CANopen, EtherCat et Profinet. Pour le projet spécifique de l'usine de treillis soudés, le système d'entraînement de la série D3 a été mis en œuvre. L'utilisation du protocole Profinet IRT permet aux variateurs de s'interfacer de manière directement avec des applications d'automatisation tierces, assurant la synchronisation requise pour les opérations à grande vitesse.
Optimisation énergétique via un bus partagé
L'intégration technologique se poursuit avec le développement d'une machine de dressage et de cintrage à rotor équipée d'une interface EtherCAT. Dans cette configuration, la solution de bus continu (DC-bus) partagé de la plateforme d'entraînement est utilisée. Cette approche architecturale permet de compenser la consommation électrique élevée et constante du système de traction, composé de rotors et de rouleaux, en récupérant directement l'énergie de retour générée par l'unité de coupe lors de ses phases de décélération brusque.
« Les modifications des diamètres des matériaux et les nouvelles spécifications de productivité nous ont obligés à repenser la cinématique, ce qui nécessite des servo-axes plus puissants capables de gérer des courants allant jusqu'à 150 ampères, soit une augmentation significative par rapport aux 100 ampères requis sur les modèles précédents », explique Giles Haysom, directeur des achats chez MEP.
Réduction de la consommation et stabilité opérationnelle
L'intégration du bus à courant continu partagé réduit la consommation d'énergie globale de l'installation et minimise l'énergie dissipée thermiquement par les résistances de freinage externes traditionnelles. Outre les avantages liés à l'efficacité énergétique et à l'augmentation de la puissance de traitement, la standardisation des composants sur une plateforme ouverte simplifie les opérations de maintenance. La disponibilité d'une infrastructure d'assistance mondiale garantit également un support technique continu pour les machines installées dans des zones géographiques éloignées, assurant ainsi la continuité de la production.
Publié par Maria Brueva, rédactrice pour Induportals – contenu adapté par l'IA.
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