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Starrag News
Système de gestion de la fabrication flexible Starrag
ECOSPEED F 2040 : une mise en service fructueuse chez Premium AEROTEC. Quand le fraisage est réalisé en duo…
C‘est au sein de l‘un des parcs de machines les plus modernes d‘Europe que les centres d‘usinage Starrag et leur cinématique parallèle ont fait leurs preuves. Une raison qui, pour le fournisseur aéronautique Premium AEROTEC, justifiait amplement d‘équiper son usine de Varel d‘un système de fraisage simultané à 5 axes hautement dynamique avec tête à tripodes. Le système de gestion de la fabrication Starrag ECOSPEED F 2040 travaille également avec cette technique révolutionnaire, qui se compose de deux centres d‘usinage couplés l‘un à l‘autre.
Dans l‘usine Premium AEROTEC (le plus grand fournisseur aéronautique européen) située à Varel, le fraisage de coins de poches avec une tige légèrement inclinée fait partie intégrante du quotidien. Pour que cela fonctionne, il faut que la position relative change. Alors que des mouvements de pivotement extrêmes surviennent avec la plupart des têtes de fraisage chapées classiques, les têtes à tripodes de la gamme Ecospeed permettent un usinage nettement plus rapide et plus dynamique. C‘est pour cette raison qu‘à Varel, 13 centrales Ecospeed sont désormais en service.
Christian Welter, responsable de la fabrication des grandes pièces chez Premium AEROTEC. « Lors de cet appel d‘offres, nous avons à nouveau remarqué que la dynamique de l‘ECOSPEED est toujours aussi unique. »
« Outre sa fiabilité, l‘ECOSPEED possède également une dynamique globale élevée, ce qui est pour nous un argument de poids », explique Christian Welter, responsable de la fabrication des grandes pièces chez Premium AEROTEC. « C‘est pourquoi, pour notre tout dernier investissement, nous avons choisi deux ECOSPEED F 2040 qui ont été couplés au système de fabrication flexible ». Il s‘agit de l‘élément phare le plus récent de la hall 8, dans lequel les centres d‘usinage Starrag dominent actuellement avec une puissance moteur de 120 kW.
Grâce à une tête de fraisage à renvoi d‘angle interchangeable automatique, il est désormais possible sur le FFS d‘usiner entièrement des pièces en aluminium mesurant jusqu‘à quatre mètres de long en un seul serrage.
Le site de Varel privilégie l‘utilisation des systèmes couplés. « Nous voulons séparer la préparation de l‘usinage en lui-même », explique M. Welter. « C‘est une chose qui fonctionne très bien avec le nouveau système FFS ECOSPEED F 2040. Il permet aux opérateurs de travailler sur des stations de préparation séparées. » Le nouveau système FFS se compose de deux ECOSPEED F 2040, d‘un système de manutention avec double chariot de chargement, d‘un poste de préparation au niveau du sol et d‘un rangement pour palettes de machine d‘une dimension de 2 000 mm par 4 000 mm.
Usinage par retournement : la tête de fraisage à renvoi d‘angle permet de réaliser des opérations de fraisage et d‘alésage spéciales, par exemple l‘usinage par retournement, qui était auparavant effectué ultérieurement sur une autre machine.
Les centres d‘usinage travaillent avec une puissance nominale de 120 kW et une vitesse nominale de 30 000 tr/min-1. Le duo permet un usinage simultané à 5 axes hautement dynamique, avec une accélération allant jusqu‘à 1 g et un à-coup maximal de 250 m/s³. Le FFS se distingue par une tête de fraisage à renvoi d‘angle interchangeable avec interface HSK A63/80 qui reçoit les outils automatiquement du système changeur d‘outil. Cette tête de fraisage à renvoi d‘angle prend également en charge les opérations de fraisage et d‘alésage qui étaient jusqu‘à présent réalisées par une machine concurrente. Afin de minimiser l‘encombrement, des groupes auxiliaires et des armoires électriques peu encombrants et faciles à entretenir sont installés sur une plateforme périphérique au-dessus du système de manutention.
Quels sont les arguments en faveur de ce nouvel investissement, si l‘on considère le slogan de Starrag :
Engineering precisely what you value ? Pour M. Welter, le principal atout de ce duo dynamique réside dans sa performance. Bien qu‘il ne soit entré que récemment dans la production en série, nous constatons qu‘il engendre déjà une réduction du temps de réalisation de 10 à 15 % par rapport aux précédents systèmes Ecospeed.
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