Ellistat relie l’APC d’usinage à TopSolid CAM

Les ateliers d’usinage dans l’aéronautique, l’automobile et la mécanique de précision subissent une pression croissante pour réduire les temps de réglage tout en maintenant la stabilité dimensionnelle. Dans ce contexte, Ellistat a intégré sa solution APC (Automated Process Control) au logiciel TopSolid’Cam de TopSolid via le module Ellicam, permettant l’exploitation directe des données FAO dans le pilotage automatisé de l’usinage.

Une boucle fermée entre la FAO et la machine
Les systèmes APC visent à automatiser le réglage des machines-outils et à maîtriser les dérives dimensionnelles en production. La plateforme APC d’Ellistat, issue de plus de 15 ans de recherche et commercialisée depuis 2017, applique des algorithmes d’apprentissage automatique aux mesures réalisées sur les pièces usinées. À partir de ces mesures, le système calcule des corrections envoyées directement à la CN, créant une véritable boucle de régulation.

Cette approche s’applique au tournage, à l’usinage 3 à 5 axes et aux machines combinées, indépendamment de la complexité des pièces. En réinjectant les écarts mesurés dans les correcteurs d’outils et paramètres de procédé, le système vise l’obtention de pièces conformes dès la première pièce d’une série.

Ellicam, passerelle entre FAO et APC
Le module Ellicam supprime la nécessité de configurer manuellement l’APC pour chaque nouvelle référence. Il extrait automatiquement les données de fabrication depuis l’environnement FAO. En s’appuyant sur la géométrie 3D de la pièce et les trajectoires CN programmées, Ellicam prépare les informations nécessaires à la configuration de la boucle APC.

Les données incluent les géométries, les opérations d’usinage, les origines, les outils et les compensateurs. Elles sont transmises via le réseau et analysées par l’APC à travers une interface API, sans exiger de connaissance préalable du paramétrage APC de la part de l’opérateur.




Intégration native avec TopSolid’Cam
À partir de la version 7.20 de TopSolid’Cam, un module complémentaire permet l’export automatique du modèle 3D de la pièce ainsi que des informations d’usinage associées. Ellicam récupère ces données via une extraction au format STEP et les synchronise avec l’APC.

Une fois synchronisées, les informations servent à générer les profils de compensateurs et les ajustements de trajectoires en boucle fermée. Les algorithmes identifient les écarts dimensionnels récurrents et transmettent les corrections directement à la CN via protocole DNC ou API CNC. Les ajustements dimensionnels sont ainsi appliqués dès les premières pièces, à partir des mesures réalisées en production.

Impact sur le temps de réglage et la qualité
L’un des freins majeurs à l’automatisation du contrôle de procédé en petites et moyennes séries résidait dans le temps nécessaire à la configuration d’une nouvelle pièce. En automatisant le transfert des données FAO vers l’APC, Ellicam réduit cet effort d’environ 80 % pour chaque nouvelle référence. Le temps de réglage de la première pièce passe d’environ trois heures à près de 15 minutes.

L’alignement dimensionnel sur les tolérances nominales est assuré par des compensations automatiques basées sur les mesures, ce qui contribue à une production plus stable et à une réduction des rebuts dans les environnements d’usinage de précision. Ces stratégies en boucle fermée s’inscrivent dans les démarches Industrie 4.0, où les cellules d’usinage deviennent des nœuds connectés au sein d’une chaîne d’approvisionnement numérique.

Vers une couverture plus large des solutions FAO
En plus de TopSolid, Ellistat propose un module pour AlphaCAM et développe des intégrations avec d’autres logiciels FAO. L’objectif est de rendre l’usinage en boucle fermée piloté par APC accessible dans un large éventail d’environnements logiciels, afin d’intégrer l’ajustement automatique directement dans les flux de programmation standards.

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