Le cadre d'intégration accélère la productivité des machines-outils CNC

Siemens a lancé un cadre de collaboration industrielle conçu pour intégrer des logiciels d'ingénierie, du matériel d'automatisation et de l'expertise en matière de machines-outils. L'initiative cible les secteurs de la fabrication discrete et des machines-outils, en répondant aux défis liés à la pénurie de main-d'œuvre et à la complexité de la production grâce à la mise en place d'un flux de travail numérique continu.

L'objectif principal de ce cadre est de rationaliser la transition entre l'investissement en capital et la fabrication active. En établissant un fil conducteur numérique qui relie l'ingénierie, la programmation, la validation virtuelle et l'exécution physique, l'architecture permet aux fabricants de pièces d'amorcer la préparation de la production avant la livraison physique du matériel.

Mise en œuvre technique et intégration des flux de travail
La phase initiale de l'initiative est développée en collaboration avec TRAK Machine Tools. Les flux de travail de fabrication traditionnels exigent généralement que la livraison de la machine, l'installation physique et l'étalonnage des outils soient achevés avant que les activités de programmation, de formation des opérateurs et de simulation ne puissent commencer.

L'approche intégrée déplace ces tâches d'ingénierie plus tôt dans le cycle de vie. En combinant les environnements logiciels de Siemens avec des modèles cinématiques spécifiques aux machines et du matériel d'automatisation, les opérateurs peuvent programmer, simuler et valider les opérations d'usinage alors que la machine-outil physique est encore en cours de construction. Cette méthodologie repose sur des échanges de données synchronisés tout au long de la chaîne d'approvisionnement numérique pour garantir que la vérification du code G et la détection des collisions soient achevées avant la première mise sous tension de la machine.

Selon les données des logiciels d'exploitation de Siemens, ce flux de travail synchronisé préalable à la livraison réduit le temps de montée en puissance jusqu'à 50 pour cent, permettant ainsi aux installations d'atteindre plus rapidement leur capacité opérationnelle et d'accélérer le retour sur investissement.

Application industrielle et ingénierie collaborative
Les sites de production opérant dans des secteurs tels que les composants automobiles, l'usinage aérospatial et la fabrication sous contrat générale font face à des délais de livraison réduits et à une forte variabilité des composants. Le cadre d'intégration répond à ces pressions en éliminant les cloisonnements opérationnels entre les constructeurs de machines-outils et les fournisseurs de logiciels.

Mark Hindsbo, responsable des logiciels d'exploitation chez Siemens, a souligné que la consolidation des logiciels d'ingénierie, du matériel d'automatisation et de l'expertise des machines raccourcit le cycle de déploiement. Steve Pinto, président de TRAK Machine Tools, a déclaré que le cadre établit un modèle collaboratif axé sur des résultats mesurables pour le client lors du déploiement de la machine.

Les phases futures de l'initiative intégreront d'autres constructeurs de machines afin de développer des solutions spécialisées pour l'usinage multi-axes complexe, la manutention automatisée des matériaux et les systèmes de commande adaptative avancés.

Contexte supplémentaire :
Cette section détaille les spécifications techniques et l'analyse comparative concurrentielle non incluses dans l'annonce originale du produit

L'initiative de Siemens s'appuie sur des technologies de mise en service virtuelle et de jumeau numérique, qui sont évaluées par rapport aux normes traditionnelles de prototypage physique et de mise en service de machines sur site. Dans les flux de travail de déploiement CNC conventionnels, le temps total de montée en puissance – défini comme la durée entre le déchargement physique de la machine et la production à pleine capacité – s'établit en moyenne entre quatre et six semaines selon la complejidad des pièces.

Les plateformes comparables d'exécution de la fabrication et de validation virtuelle dans le secteur de l'automatisation industrielle comprennent les propres portefeuilles Teamcenter et Tecnomatix de Siemens, ainsi que les solutions de fabrication DELMIA de Dassault Systèmes et PTC Creo. Les références industrielles standard indiquent que la programmation hors ligne et la simulation cinématique virtuelle réduisent les heures de tests à vide en atelier de 30 à 45 pour cent. Le cadre de Siemens se distingue en établissant un système direct et préconfiguré, spécifiquement optimisé entre la cinématique physique du constructeur de la machine et l'environnement logiciel avant le transport et l'installation.

Édité par Sucithra Mani, rédactrice en chef d'Induportals – adapté par l'IA.

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