Comment la remise en état des outils permet de réduire les déchets et d’améliorer la durabilité dans l’usinage
Patrik Eurenius, responsable Développement durable et HSE chez Sandvik Coromant, le spécialiste de la coupe des métaux, explique quelle alternative concrète apporte la remise en état des outils.
www.sandvik.coromant.com
En avril 2025, l’organisme indépendant de surveillance des émissions de gaz à effet de serre Climate TRACE a rapporté que les émissions mondiales totales s’élevaient à 10,32 milliards de tonnes d’équivalent CO₂ rien que sur les deux premiers mois de l’année. Une part importante de ces émissions provient des déchets industriels, dont la majorité finit en décharge.
Le volume mondial de déchets ne cesse d’augmenter. L’ONU estime que les déchets municipaux atteindront 3,8 milliards de tonnes d’ici 2050. À l’heure actuelle, la moitié provient de l’activité industrielle. Pour inverser cette tendance et réduire les émissions, il devient impératif de limiter les déchets industriels.
Les outils de coupe sont indispensables à des secteurs comme l’aéronautique, l’automobile ou encore l’industrie pétrolière et gazière. Ils y subissent des conditions extrêmes : pressions élevées, chaleur intense, matériaux abrasifs. Ces environnements entraînent une usure accélérée des outils, et de nombreux fabricants sont tentés de les remplacer prématurément afin d’éviter toute interruption de production.
Pourtant, un outil usé n’est pas nécessairement en fin de vie. Grâce à une stratégie de remise en état éprouvée, un outil peut être réutilisé plusieurs fois efficacement.
Remettre en état, bien plus qu’un simple affûtage
La remise en état ne se limite pas à l’affûtage. Il s’agit d’un processus de haute précision en plusieurs étapes, visant à restituer la géométrie d’origine de l’outil. Cette approche permet d’allonger la durée de vie de l’outil, de réduire la consommation de matières premières, et de tirer le meilleur parti des technologies actuelles.
Le processus commence par une inspection minutieuse. Les équipements de métrologie avancés servent à évaluer le type d’usure et l’intégrité structurelle de l’outil. Cela inclut la détection de défauts tels que l’écaillage, l’usure en cratère et les éclats. Cette étape initiale est cruciale, car elle permet non seulement d’identifier les zones nécessitant une intervention, mais aussi de déterminer si l’outil est éligible à la remise en état.
Si l’outil est jugé reconditionnable, il passe à l’étape de réaffûtage. Cette étape est réalisée sur des machines CNC de haute précision, afin de restaurer les arêtes de coupe et le profil géométrique à quelques microns près de leurs spécifications d’origine. Ce travail exige une maîtrise thermique rigoureuse et un alignement parfait entre l’arête de coupe et l’axe central du corps de l’outil pour ne pas compromettre son intégrité structurelle.
Ensuite, une nouvelle couche de revêtement est appliquée pour renforcer la résistance à la chaleur, à l’abrasion et à l’usure chimique. Ce traitement s’effectue via des procédés de dépôt physique ou chimique en phase vapeur (PVD ou CVD), garantissant une adhérence optimale et une répartition homogène. Le PVD est généralement préféré pour les outils de haute précision, car il opère à des températures plus basses, évitant ainsi les déformations thermiques.
Enfin, l’outil remis en état subit une batterie d’essais de performance : intégrité des arêtes, adhérence du revêtement, essais de résistance aux rayures, comparatifs de performance avec des outils neufs. L’objectif de ces essais est de garantir que l’outil remis en état répond aux standards initiaux de performances, de qualité et de précision.
Une fois remis en état, les outils sont nettoyés et conditionnés dans des emballages de protection, afin d’éviter tout dommage pendant le transport, puis renvoyés au client, prêts à être réutilisés avec précision et efficacité dans l’atelier.
Bien plus qu’un service de remise en état
Grâce à son réseau mondial de centres de remise en état, Sandvik Coromant propose un service de remise en état exhaustif. Mais au-delà des performances outil, ces centres participent à une transformation durable des pratiques industrielles.
En plus de ses centres de remise en état, Sandvik Coromant dispose de son propre programme de recyclage des outils en carbure qui ne peuvent plus être remis en état. Dans son usine en Autriche, les outils usés sont récupérés et transformés en nouveaux produits. Ce processus inclut la récupération du tungstène, une ressource stratégique.
Le tungstène, en raison de son point de fusion élevé, de sa résistance mécanique et à l’usure, est indispensable à la fabrication d’outils de coupe pour les alliages haute performance, de plus en plus utilisés dans l’automobile et l’aéronautique. Les réserves mondiales de tungstène étant limitées à environ 7 millions de tonnes (soit 100 ans de consommation), ce recyclage est essentiel non seulement pour réduire l’empreinte carbone, mais aussi pour assurer la pérennité de l’industrie manufacturière.
La réduction des déchets industriels est un levier déterminant pour limiter les émissions et atteindre les objectifs climatiques. La remise en état des outils invite les industriels à repenser leur rapport aux déchets et à s’éloigner des modèles de consommation traditionnels. C’est un pas important vers un monde plus économe en ressources et plus respectueux de l’environnement.
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